Cam geri dönüşümü ekipmanlarında Hardox® Extreme

Geri dönüşüm; ekipman ve makine parçaları için olabilecek en zor operasyon ortamlarından birini oluşturur. En yaygın geri dönüşüm uygulamalarından biri olan cam geri dönüşümü, birçok zorluğu da beraberinde getirir. Hardox® Extreme'in cam geri dönüşüm ekipmanlarında sağladığı mükemmel performans sayesinde, ekipmanınızı daha uzun süre çalışır halde tutabilirsiniz.

Cam %100 geri dönüşümlüdür ve kalitesinden ya da saflığından hiçbir şey kaybetmeden sonsuza kadar dönüştürülebilir. Ama geri dönüşüm ekipmanları üzerinde aşındırıcı bir etkisi olduğu da tartışılmaz. Camın geri dönüştürülebilmesi için, cam geri dönüşüm tesisine geldiğinde kırılması ve eşit bir büyüklüğe ve kum gibi bir kıvama gelinceye kadar ufalanması gerekir. Kırıcılar gibi cam geri dönüşüm ekipmanları hızla aşınarak, ve sık (ve pahalı) onarım ve yenilemeler gerektirebilir.

Geri dönüşüm ve kazanım şirketleri de bu durumdan etkileniyor. Camın yüksek ağırlığının yüksek nakliye maliyetlerine yol açması ve ayırma ve kontaminasyon sorunları da geri dönüşüm şirketlerinin başını ağrıtan konular arasındadır.

Genel olarak azalan kâr marjları, katılaşan çevresel düzenlemeler ve hurda ve atık miktarlarının gitgide artması zorlukları daha da artırmaktadır.

SSAB’'nin İsveç Oxelösund'daki Ar-Ge merkezinde bulunan aşınma testi tamburu.

Atık yönetimi sadece ekipmanların her gün atıkları parçalayıp yok etmesi demek değildir – ekipmanın arıza süreleri nedeniyle israf edilen para ve zaman da dikkate alınmalıdır. Birçok geri dönüşüm ve kazanım uzmanı hiç olmazsa kullandıkları ekipmanın kalitesinde söz sahibi olabileceğini görmektedir.

Cam geri dönüşümcüleri, rekabet güçlerini devam ettirebilmek için ekipman aşınmasını en aza indirmek zorundadır. Bu nedenle sürekli servis ömrü ile yaşam döngüsü maliyeti arasında mümkün olan en iyi dengeyi yakalamaya çalışırlar.

Cam geri dönüşüm ekipmanları ve tesislerinde kullanılan aşınma dirençli malzemeler (örn. seramik ve krom karbür kaplamalı plakalar) yüksek aşınma dayanımına sahiptir. Ama bunların hem satın alınması hem bakımı pahalıdır. Dolayısıyla en uzun servis ömrüne ulaşmak, tek başına kârlılığı garanti etmek için uygun bir strateji değildir. Yaşam döngüsü maliyeti de dikkate alınmalıdır. Bu rakam, ekipman maliyeti ve bakımının servis ömrüne bölünmesiyle elde edilir. Üçüncü faktör ise bakım, yani ekipmanı işler halde tutmak için harcanan malzeme ve işgücünün maliyetidir.

Ayrıca aşınmaya dirençli malzemenin tozunun mamul ürünü bozmasına izin verilmemelidir.

SSAB'nin aşınma testi ekipmanı, Hardox® Extreme'in aşınma dayanımının krom karbür kaplamadan daha yüksek olduğunu doğruladı.

SSAB'nin son derece temiz çelikler üretmeye olan bağlılığı nedeniyle, tipik 450-500 HBW aşınma dayanımlı çeliklerden çok daha yüksek performanslı bir ürün sunabiliyoruz. Hardox® Extreme, 60 HRC (Rockwell) nominal sertliği ve 650-700 HBW tipik sertliğiyle, dünyanın en sert aşınma plakası olarak cam geri dönüşüm tesislerinin zorlu taleplerini karşılar.

SSAB, cam geri dönüşümündeki aşındırıcı ortamı ve farklı aşınma dayanımlı malzemelerin performansını tam olarak anlayabilmek amacıyla, kırık camlar için kendi aşınma testini geliştirdi. Bulgularımızdan bazıları, Wear dergisinin Toronto'da düzenlenen 20. Uluslararası Malzeme Aşınma Konferansı için çıkardığı özel sayıda bile yayınlandı.

SSAB'nin aşınma testi donanımı, iç çemberi etrafına monte edilmiş ve en fazla 34 numune yerleştirilen bir tutucusu olan, 800 x 100 mm'lik bir çelik tamburdan oluşuyor. Tüm testler aynı koşullar altında gerçekleştirildi.

İsveç'teki bir cam geri dönüşüm tesisinden alınan kırık camlar kullanılarak, sürtünme aşınması koşulları altında aşınma dirençli bir dizi malzeme test edildi. Test, SSAB'nin aşınmaya dirençli çelik kalitesi Hardox® Extreme'in iyi performans sergilediğini ve krom karbür kaplama gibi malzemeleri geride bıraktığını ortaya koydu.

Hardox® Extreme'i deneyen ilk cam geri dönüşüm fabrikalarından biri İskoçya'daydı. SSAB teknik geliştirme ekibi ve İskoçya Stirling'deki Hardox Wearparts Centre Stirling Ltd. müşteriyle yakın bir işbirliği içinde çalıştı. Sonuçlar mükemmeldi; hem yaşam döngüsü maliyeti azaldı, hem de servis ömrü uzadı. Proje aynı zamanda, darbe bölgelerindeki boşaltma cepleri gibi, tesisteki diğer sorunlu aşınma alanlarını denemek için bir platform görevi gördü.